中祥光电智慧路灯
智慧路灯是指通过应用、高效、可靠的电力线载波通信技术和无线gprs/cdma通信技术等，实现对路灯的远程集中控制与管理的路灯，智慧路灯具有根据车流量自动调节亮度、远程照明控制、故障主动报警、灯具线缆防盗、远程抄表等功能，能够大幅节省电力资源，提升公共照明管理水平，节省维护成本。
智慧路灯发展现状—中祥智慧系统nb-lot通信协议
在国内，路灯管理部门已将如何优化路灯管理系统，有效控制能源消耗，降低维护和管理成本，作为建设的一个重要组成部分，并提上了日程。
在国外，也已意识到公共照明管理系统的诸多弊端，开始进行升级改造。在伦-敦，当地已计划投资325万英镑更换1.4万个“智能路灯”，维护人员通过ipad即可了解路灯是否需要维修或更换，还可控制每个路灯的亮度，提高能源使用效率。
目前已知的实施案例国外的包括英-国采用ipad进行控制的照明系统，德-国的采用手机进行路灯点亮的技术，美-国的基于wifi对路灯进行控制管理的技术。
智慧路灯实施意义
智慧路灯实施完成后不仅可对社会产生深远的影响，还能直接产生可观的经济效益:
·加强公共照明管理信息化建设，提升应急调度和科学决策能力。
·减少因照明故障引起的交通事故和各类社会治安事件。
·节约城市公共照明能耗，打造低碳环保型城市，建设宜居地区。
·通过智能调控进行二次节能，避免浪费，缩短投资回报周期。
·计量节能数据，作为供电部门电耗数据的一个参照，防止漏、盗电的损失。
智慧路灯技术原理
江苏中祥光电软件应用技术研究所研发的智慧路灯管理系统由软件系统和硬件设备组成，分为四层：数据采集层、通信层、应用处理层和交互层。通过各层的相互配合，实现了路灯设施管理、故障报警、用电监测、路灯控制和移动终端应用等功能，后期还可扩展的车流量监测、光感监测能智能化功能。
智慧路灯管理系统软件平台是智慧路灯的核心，是对路灯监控调度、运维数据管理的中心平台。系统可以通过地图的方式，迅速定位路灯并进行管理，包括设置单灯或一组灯的调度策略，查询路灯状态和历史记录，实时更改路灯运行状态、提供路灯的各类报表等功能。
平台实现了监控管理、数据统计、信息查询、参数配置和用户管理五大模块的功能：
在路灯系统中可以对每个集中器及每个节点控制器进行控制。在操作界面上能实时显示所有集中器及单灯的状态，并对它们实现单点控制、组控制、广播控制等控制策略；
系统提供gis定位，对每盏路灯进行定位并在地图上显示，并在地图上对路灯进行开关灯等操作，大大方便对路灯的管理；
能自动检测路段是否有车经过，根据情况自动调节路灯照明亮度，可实现光照调控、经纬度（日落时间）调控，可以进行来车数量统计，节能率统计，以达到节能效果；
路灯故障或线缆被盗时即时自动将照明设备故障系统上报业务系统，业务系统根据报警信息类型通过短信预警、邮件预警等方式提醒；
用户无需到现场就能了解路灯用电情况以及功率，功率因素，包括实时耗电数据查询和历史耗电数据查询，并能在系统中新增、修改和删除电能表；
用户通过操作在电脑、手机和pad等客户终端上的客户端软件，即可对照明灯具进行移动管理。移动控制终端具备单灯控制、故障定位等功能，方便维护人员检修路灯和进行移动管理。
中祥产品：智慧路灯、太阳能路灯、常规5-10米路灯杆、10-15米中杆灯、15-30米高杆灯、中祥二号（太阳能二体化灯头）、光伏组件、锂电池等，户外照明安装资质二级，雄厚的垫资能力，欢迎各级代理商前来洽谈，合作共赢！
路灯杆的生产工艺流程
1.毛坯杆：
卷板机械开平→滚剪裁剪（按设计尺寸）→大型折弯机卷管→自动埋弧焊焊缝→机械整圆、整直
2.法兰：
重剪设备剪板（按法兰尺寸）→模控等离子设备切割法兰孔眼
3.上法兰：
灯杆内插在法兰中孔→内外焊接灯杆与法兰的内外接缝→焊接加强筋（如无特殊要求，可不加加强筋）4.镀锌：
采用内外热镀锌，锌层厚度≥96微米。
5.喷塑：
镀锌钢杆先打磨（确保塑层高附着力）→喷涂→加温→冷却→包装
附灯杆工艺流程：
平板
（平直机组）切割
（等离子切割机）折弯
（大型折弯机组）
收紧焊接
（自运埋弧焊机）整直磨光
（平直机组）热镀锌、喷塑
（粉末静电喷涂）
（三）设计、制造及验收标准
gb17-88《钢结构设计规范》
bs729《钢结构的热浸锌涂层》
gb/t1392-92《金属覆盖钢铁制品热镀锌技术要求》
锂电池生产工艺流程
步--电极浆料制备
主要是将电极活性材料、粘结剂、溶剂等混合在一起，充分搅拌分散后，形成浆料
第二步--涂布
将步制备的浆料以指定厚度均匀涂布到集流体（铝箔或铜箔等）上，并烘干溶剂
第三步--极片冲切
将上一步制作出来的极片冲切成指定的尺寸形状
第四步--叠片
将正负极片、隔膜装配到一起，完成贴胶后，形成极芯
第五步--组装软包电池
将上一步生产的极芯装入已经冲好坑的铝塑膜，并完成顶封、侧封等（还要留个口注液的哦），形成未注液的软包电池
第六步--注液
将指定量的电解液注入软包电芯内部（当然电芯要经过烘烤，并且在低湿度环境下进行注液操作，水分含量过多就不好了哦）
第七步--电池密封
在真空环境中将电芯内部的气体抽出并完成密封
太阳能电池组件生产工艺
《太阳能电池组件生产工艺》，由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
工艺流程 1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； 工艺简介
1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)
3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的eva 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和eva的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、eva、电池、eva、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使eva熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据eva的性质决定。我们使用快速固化eva时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
6、修边：层压时eva熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
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